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CAPITULO I_____________________________FUNDAMENTOS BÁSICOS SOBRE CORROSION
1.2.4. CORROSION POR PICADURA
La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una superficie
relativamente in atacada y las picaduras pueden tener varias formas (figura No. 1.2g). La forma
de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas razones
mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser considerada
como una grieta o hendidura formada por si misma.
Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea, por
ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser generalmente,
mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.
La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser
visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura y
las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta
sea muy difícil en las etapas iniciales.
La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a la formación de
picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino más seguro para evitar
este tipo de corrosión.

1.2.5. CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA
La corrosión por exfoliación es una corrosión sub superficial que comienza sobre una superficie
limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en que el ataque
tiene una apariencia laminar.
Capas completas de material son corroídas (figura No. 1.2h) y el ataque es generalmente
reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie.
Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas de
las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y
se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos. La corrosión por disolución selectiva
se produce al efectuarse la remoción de uno de los elementos de una aleación siendo el ejemplo
más común la eliminación del zinc en aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de
dezincificación. Este fenómeno corrosivo produce un metal poroso (figura 1.2i) que tiene
propiedades mecánicas muy pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de
aleaciones que no sean susceptibles a este proceso.

1.2.6. CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA
Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se cuela
en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada uno de los
cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el nombre de
granos o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en todos
los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos de los
átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos
recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm. de longitud sobre la
superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1000 límites de grano.
Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque
se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un compuesto en
el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente
el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para tener
una resistencia a la corrosión adecuada. En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos
enteros se desprenden debido a la deterioración completa de sus límites (figura No. 1.2j), en
cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida
de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al calor por lo
que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la soldadura o
el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento térmico o por el uso
de una aleación modificada.

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